ich habe ein Problem mit der genauen Platzierung der zu fräsenden Ausschnitte. Ausgangspunkt ist: ich habe eine vorgegebene Gehäuseplatte, in die ich nachträglich Löcher fräsen möchte. Da dort dann die Schalter usw. der darunterlegenden Platine rausgucken, müssen die Löcher natürlich ganz genau am vorgegebenen Ort sein. Im CAD hab ich alles richtig eingezeichnet (Bild 01, Skizze ist nur ein Beispiel, sie ist ungenau und nicht die exakte Vorlage).
Bezugspunkt ist links unten. Das ganze geht dann per Export in DXF zu Estlcam. In Estlcam ist beim Laden der Datei zunächst werksseitig der Nullpunkt vorgegeben. Ich denke aber, dass der dort (Bild 02)
nicht richtig ist. Deshalb setze ich ihn direkt auf die Gehäusekante (Bild 03).
Nach den üblichen Eintragungen für die Fräsbahnen geht das dann als .din-Export zu WinPCNC-USB. "Eigentlich" stimmt doch alles, dennoch sind die ausgefrästen Löcher nicht exakt am vorgesehenen Ort, sondern einen knappen Millimeter falsch. Die genaue Position (incl. Fehlwinkel) der Gehäuseplatte habe ich auf dem fixierten Schraubstock mit einer Tastplatte ermittelt und entsprechen nach WinPCNC "übernommen". "Eigentlich" müsste doch alles stimmen, oder? Woran kann es noch liegen, dass das fertige Resultat nicht exakt mit der CAD-Zeichnung übereinstimmt? Wo könnte der Stolperstein liegen? Ggf. Parameter in WinPCNC, die ich bisher noch nicht kenne bzw. übersehen habe? Oder...?
Eigentlich ist meine Alu-Fräse "Sorotec Basic-Line 0605" zu groß für mich und für meine Fräsaufgaben, trotzdem konnte ich mich bisher nicht von ihr trennen. Nun kommt (nicht ganz unerwartet) ein entscheidender Verkaufsgrund hinzu: aufgrund fortschreitender Erkrankung meiner Frau sind wir gezwungen, unser Haus rollstuhlgerecht umzubauen/zu erweitern. Dafür muß das bisher von mir als Werkstatt genutzte Gartenhaus weichen.
Für die Fräse ist im Haus kein ausreichender Platz vorhanden. Also wird sie nun endgültig zum Verkauf angeboten (und bei Nicht-Verkauf zerlegt und eingemottet).
Die Fräse ist seit nunmehr einem Jahr in Betrieb und die von mir bearbeiteten Werkstücke haben noch immer locker auf die halbe verfügbare Arbeitsfläche gepaßt - und das wird auch in Zukunft so bleiben. Ersetzt werden soll die "Basic Line" durch eine wesentlich kleinere Fräse mit einem Arbeitsbereich in der Grösse einer Stepcraft 420.
Also stelle ich die Fräse mit folgender Ausstattung zum Verkauf:
FRÄSE
- Fräse selbst (Basic Line 0605 mit verbautem Performance Kit)
- 43mm-Spindelaufnahme (Bohrungen für 80mm-Spindelaufnahme vorhanden)
- 3x Leadshine Hybrid-Servo-Motoren 2 Nm (Closed Loop)
- 3x Leadshine Hybrid-Servo- Endstufen ES-D508 (Closed Loop)
- 21mm Siebdruckplatte 884mm x 538mm
Bild 1
STEUERUNG
- selbstgebaute Steuerung im Sorotec-Gehäuse PRO2
- Interface: Arduino-Klemmen-Adapter von EstlCam mit aufgestecktem Arduino
- 3x mech. Referenzschalter
- noch weitere 5 freie Eingänge für Notstop, WZL etc.
- Schaltnetzteil 48V, 320W, 6,7A
Bild 2
SONSTIGES
- die Fräse ist sofort verfügbar
- nur Abholung, kein Versand (Achtung: über 60 kg schwer, mind. 2 Personen notwendig)
- auf Wunsch zerlege ich sie zur Abholung auch sofort teilweise/komplett
- für weitere Informationen bitte gültige email-Adresse per PN senden
wie weit runter kommt Ihr bei Eurer CompactLine mit der Z-Achse? Ich arbeite mit einem Kress 800er Fräsmotor. Die 43er Aufnahme ist in den untersten Löchern, die vom Hersteller vorgefertigt waren, gesetzt. Zunächst mal komme ich nicht auf 140mm Verfahrweg, sondern auf 135mm, die dann aber noch reduziert werden durch den Sicherheitsabstand, der in der Software eingetragen wird. Jetzt habe ich 130mm, das ist für mich aber in Ordnung. Das grosse Fragezeichen aber stellt sich mir, weil mein Fräsmotor nicht wirklich weit runter kommt (Bild 01). Mit eingespanntem 1mm-Frässtift komme ich dennoch nicht auf den Werktisch. Gerade die kurzen Fräser mit 3mm-Achse spanne ich gern weit in die Spannzange ein, um damit den Rundlauf besser zu unterstützen. Ich müsste diese kleinen Fräser nun sehr weit herausziehen, um noch den Werktisch damit zu erreichen. Eine Platine fräsen ist z.B. nicht möglich, bzw. nur, wenn ich eine relativ dicke Unterlage drunterlege.
Den Zusammenbau habe ich exakt so gemacht, wie in der Anleitung vorgeschrieben. Und es geht ja auch nicht anders zusammenzusetzen, denn die Löcher usw. sind ja vorgegeben. Bild 02 zeigt die Oberkante der Z-Achse. Dort ist dann auch Schluss mit dem Verfahrweg, weil die obere Querplatte an die senkrechte Platte anstösst, wenn ich noch weiter runterfahre.
Wie ist das bei Euch? Wie weit kommt Ihr runter mit der Z-Achse? Hab ich vielleicht doch irgendwo einen Fehler im Zusammenbau gemacht?
wie ich ja schon gesagt habe, habe ich mich von meiner KIM PRO CNC getrennt
und aus den vorhandenen Teilen eine andere CNC zusammengebaut
ähnlich wie die " Solidis CNC " ......
weiter geht es auf der Nächsten Seite ....
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Die selbstgebaute CNC mit fahrenden Tisch in der Y-Achse hat eine
Gesamtlänge von 1216 mm in der Breite 700 mm.
Der Arbeitsbereich also der Fahrende Tisch hat in der Y-Achse ca. 590 mm
und in der X-Achse ca. 480 mm , Z-Achse in der Tiefe ca. 120 mm
Das ganze wird über die Estlcam-Steuerung gesteuert ( Klemmen Nano Board Adapter ) Neue Version
mit Handsteuerung von Christian Knüll.
Nach langen hin und her mit den Einstellungen läuft die Anlage bis jetzt echt klasse.
Das einzige Problem was ich noch habe ist die Sauerei mit den Spänen die fliegen überall hin.....
An der Anlage habe ich aus Sicherheitsgründen 3 Induktivschalter als Schließer verbaut, in der
Y-Achse nach hinten, X-Achse nach rechts, Z-Achse nach oben.
Alle Kugelumlaufspindeln sind 1605 und sind alle in Los- und Festlagern gelagert.
Als Werkzeuglängensensor benutze ich eine Tastplatte die super funktioniert !
!! Bedanken möchte ich mich mal für die viele Unterstützungen + Hilfen bei:
- Christian Knüll
- Klaus P. ( VA70)
- Uwe ( UBO )
.. dank an alle
Das Handrad von Christian ist natürlich der absolute Hammer und ich kann es jeden nur Empfehlen wer mit Estlcam arbeitet.
Ich würde Euch ja gerne noch ein paar Videos zeigen wie die Anlage fräst, aber wie lädt man das hier hoch ?
Ich habe mir eine neue Frässpindel gegönnt und zwar eine AMB 800 mit Anschlusskabel für die Drehzahlsteuerung über Estlcam.
ich will Euch nicht vorenthalten, wie ich das Problem - zunächst einmal - gelöst habe:
- Arbeitsplatte demontiert
- mit zwei Hammermuttern und 2 M6-Inbus-Schrauben das zu bearbeitende Teil am vorderen Querprofil befestigt
- siehe Fotos
- Fräser ist ein 6mm-Zweischneider von Sorotec, NL 38mm - der längste, den ich besitze
Das Fräsen selbst war dann doch ein bißchen heikel:
Drei Test-Spindelaufnahmen aus vorhandenen Reststücken Alu 5083 15mm habe ich insgesamt gefräst, weil
- entweder der Fräser stumpf war und Rattermarken erzeugte,
- ich mich grandios vermessen hatte,
- sich das Werkstück löste, weil es nicht fest genug eingespannt war oder
- ich auch versch. Spannmethoden für die Frässpindel ausprobieren wollte
Bei der ersten Test-Spindelaufnahme verzichtete ich auf die grosse Senkung für den Schraubenkopf und die Anzugsmutter für die M6-Inbusschraube war noch "selbstgestrickt", sprich: am Tellerschleifer zurechtgeschliffen (Fotos 4+5). Die Unterseite hat eine leichte Aussparung sowie 3 Gewindebohrungen für den SOROTEC LED-Beleuchtungsring für die 43mm-Aufnahme.
Weiter gehts:
bei der zweiten - ziemlich mißratenen - (aber trotzdem prinzipiell brauchbaren) Aufnahme habe ich die Kopfsenkung der Inbus-Schraube gleich mit dem 6mm-Fräser - bei SEHR vorsichtigen Parametern - begonnen , zu fräsen. Dabei entstanden beim ersten Eingriff des Fräsers gleich unschöne Rattermarken, wie man bei genauem Hingucken auf dem Foto erkennen kann. Ich habe die bei einem 6mm-Fräser entstehenden Kräfte doch gewaltig unterschätzt - es war das erste mal, daß ich mit einem 6mm-Fräser arbeitete. Man konnte beim Fräsen deutlich hören UND auch spüren, daß das Werkstück leicht zu schwingen anfing: die beiden auf einer Höhe am unteren Ende der Aufnahme liegenden Befestigungsbohrungen waren für diese Kräfte einfach zu wenig.
Die Kopfsenkung der dritten Test-Spindelaufnahme habe ich dann für die ersten 0,5mm Tiefe mit einem 2mm-Fräser (1-Schneider) begonnen und habe danach mit 6mm-Fräser neu aufgesetzt. So traten keine Rattermarken mehr auf. (s. Fotos)
Letztendlich war die Arbeit der letzten 2 Wochen aber doch "für die Katz", weil die Spindelaufnahme in den Stepcraft-Maßen (denn für die Stepcraft ist sie gedacht) zu schmal ist, um noch zusätzliche seitliche Verstärkungen - angedachte Mindest-Materialstärke 5mm - daran anzubringen. Entweder paßt die Kress nicht mehr, wenn man seitliche Ausschnitte für die Verstärkungen vorsieht ODER man muß die Spindelaufnahme weentlich breiter ausführen als die normale Stepcraft-Aufnahme; dann verliert man aber doch einiges an verfügbarer Fräsbreite. Und Ziel bei allen meinenUmbaumaßnahmen ist, zumindest die Original-Stepcraft-Abmessungen zu erhalten ...
OK, that´s life.
Muß ich noch weiter grübeln und Test-Aufnahmen fräsen ...
.. dank an alle 