Hallo,
Estlcam fügt ja für den Werkzeugwechsel den G-Code Befehl M06 (Werkzeugwechsel) und anschließend M03 (Spindel an) ins Programm ein. Doch wie wird der Fräsmotor im Programm vor dem Wechsel gestoppt? Ich kann den Befehl M05 (Spindel aus) im Programm nicht finden.
Muss der Befehl manuell eingefügt werden?
Gruß
Achim
Hallo Freund
Ich habe einige Zeichnungen gescannt
und möchte sie mit Estlcam weiter
bearbeiten und ausfräsen.
Ich habe aber kein Programm
womit ich die Zeichnungen in ein
passendes Format bringe um dann damit Arbeiten zu können.
Würde mich freuen wenn
mir jemand da einen Tip geben kann.
Ich danke schon mal
Grüße Jürgen
ich habe ein Problem mit der genauen Platzierung der zu fräsenden Ausschnitte. Ausgangspunkt ist: ich habe eine vorgegebene Gehäuseplatte, in die ich nachträglich Löcher fräsen möchte. Da dort dann die Schalter usw. der darunterlegenden Platine rausgucken, müssen die Löcher natürlich ganz genau am vorgegebenen Ort sein. Im CAD hab ich alles richtig eingezeichnet (Bild 01, Skizze ist nur ein Beispiel, sie ist ungenau und nicht die exakte Vorlage).
Bezugspunkt ist links unten. Das ganze geht dann per Export in DXF zu Estlcam. In Estlcam ist beim Laden der Datei zunächst werksseitig der Nullpunkt vorgegeben. Ich denke aber, dass der dort (Bild 02)
nicht richtig ist. Deshalb setze ich ihn direkt auf die Gehäusekante (Bild 03).
Nach den üblichen Eintragungen für die Fräsbahnen geht das dann als .din-Export zu WinPCNC-USB. "Eigentlich" stimmt doch alles, dennoch sind die ausgefrästen Löcher nicht exakt am vorgesehenen Ort, sondern einen knappen Millimeter falsch. Die genaue Position (incl. Fehlwinkel) der Gehäuseplatte habe ich auf dem fixierten Schraubstock mit einer Tastplatte ermittelt und entsprechen nach WinPCNC "übernommen". "Eigentlich" müsste doch alles stimmen, oder? Woran kann es noch liegen, dass das fertige Resultat nicht exakt mit der CAD-Zeichnung übereinstimmt? Wo könnte der Stolperstein liegen? Ggf. Parameter in WinPCNC, die ich bisher noch nicht kenne bzw. übersehen habe? Oder...?
Eigentlich ist meine Alu-Fräse "Sorotec Basic-Line 0605" zu groß für mich und für meine Fräsaufgaben, trotzdem konnte ich mich bisher nicht von ihr trennen. Nun kommt (nicht ganz unerwartet) ein entscheidender Verkaufsgrund hinzu: aufgrund fortschreitender Erkrankung meiner Frau sind wir gezwungen, unser Haus rollstuhlgerecht umzubauen/zu erweitern. Dafür muß das bisher von mir als Werkstatt genutzte Gartenhaus weichen.
Für die Fräse ist im Haus kein ausreichender Platz vorhanden. Also wird sie nun endgültig zum Verkauf angeboten (und bei Nicht-Verkauf zerlegt und eingemottet).
Die Fräse ist seit nunmehr einem Jahr in Betrieb und die von mir bearbeiteten Werkstücke haben noch immer locker auf die halbe verfügbare Arbeitsfläche gepaßt - und das wird auch in Zukunft so bleiben. Ersetzt werden soll die "Basic Line" durch eine wesentlich kleinere Fräse mit einem Arbeitsbereich in der Grösse einer Stepcraft 420.
Also stelle ich die Fräse mit folgender Ausstattung zum Verkauf:
FRÄSE
- Fräse selbst (Basic Line 0605 mit verbautem Performance Kit)
- 43mm-Spindelaufnahme (Bohrungen für 80mm-Spindelaufnahme vorhanden)
- 3x Leadshine Hybrid-Servo-Motoren 2 Nm (Closed Loop)
- 3x Leadshine Hybrid-Servo- Endstufen ES-D508 (Closed Loop)
- 21mm Siebdruckplatte 884mm x 538mm
Bild 1
STEUERUNG
- selbstgebaute Steuerung im Sorotec-Gehäuse PRO2
- Interface: Arduino-Klemmen-Adapter von EstlCam mit aufgestecktem Arduino
- 3x mech. Referenzschalter
- noch weitere 5 freie Eingänge für Notstop, WZL etc.
- Schaltnetzteil 48V, 320W, 6,7A
Bild 2
SONSTIGES
- die Fräse ist sofort verfügbar
- nur Abholung, kein Versand (Achtung: über 60 kg schwer, mind. 2 Personen notwendig)
- auf Wunsch zerlege ich sie zur Abholung auch sofort teilweise/komplett
- für weitere Informationen bitte gültige email-Adresse per PN senden
wie weit runter kommt Ihr bei Eurer CompactLine mit der Z-Achse? Ich arbeite mit einem Kress 800er Fräsmotor. Die 43er Aufnahme ist in den untersten Löchern, die vom Hersteller vorgefertigt waren, gesetzt. Zunächst mal komme ich nicht auf 140mm Verfahrweg, sondern auf 135mm, die dann aber noch reduziert werden durch den Sicherheitsabstand, der in der Software eingetragen wird. Jetzt habe ich 130mm, das ist für mich aber in Ordnung. Das grosse Fragezeichen aber stellt sich mir, weil mein Fräsmotor nicht wirklich weit runter kommt (Bild 01). Mit eingespanntem 1mm-Frässtift komme ich dennoch nicht auf den Werktisch. Gerade die kurzen Fräser mit 3mm-Achse spanne ich gern weit in die Spannzange ein, um damit den Rundlauf besser zu unterstützen. Ich müsste diese kleinen Fräser nun sehr weit herausziehen, um noch den Werktisch damit zu erreichen. Eine Platine fräsen ist z.B. nicht möglich, bzw. nur, wenn ich eine relativ dicke Unterlage drunterlege.
Den Zusammenbau habe ich exakt so gemacht, wie in der Anleitung vorgeschrieben. Und es geht ja auch nicht anders zusammenzusetzen, denn die Löcher usw. sind ja vorgegeben. Bild 02 zeigt die Oberkante der Z-Achse. Dort ist dann auch Schluss mit dem Verfahrweg, weil die obere Querplatte an die senkrechte Platte anstösst, wenn ich noch weiter runterfahre.
Wie ist das bei Euch? Wie weit kommt Ihr runter mit der Z-Achse? Hab ich vielleicht doch irgendwo einen Fehler im Zusammenbau gemacht?
