Moin,

ich will Euch nicht vorenthalten, wie ich das Problem - zunächst einmal - gelöst habe:

 - Arbeitsplatte demontiert
 - mit zwei Hammermuttern und 2 M6-Inbus-Schrauben das zu bearbeitende Teil am vorderen Querprofil befestigt
 - siehe Fotos
 - Fräser ist ein 6mm-Zweischneider von Sorotec, NL 38mm - der längste, den ich besitze

       

Das Fräsen selbst war dann doch ein bißchen heikel:

Drei Test-Spindelaufnahmen aus vorhandenen Reststücken Alu 5083 15mm habe ich insgesamt gefräst, weil

 - entweder der Fräser stumpf war und Rattermarken erzeugte,
 - ich mich grandios vermessen hatte,
 - sich das Werkstück löste, weil es nicht fest genug eingespannt war oder
 - ich auch versch. Spannmethoden für die Frässpindel ausprobieren wollte

   

Bei der ersten Test-Spindelaufnahme verzichtete ich auf die grosse Senkung für den Schraubenkopf und die Anzugsmutter für die M6-Inbusschraube war noch "selbstgestrickt", sprich: am Tellerschleifer zurechtgeschliffen (Fotos 4+5). Die Unterseite hat eine leichte Aussparung sowie 3 Gewindebohrungen für den SOROTEC LED-Beleuchtungsring für die 43mm-Aufnahme.

       

ei gude,

durch ein aktuelle Projekt habe ich das Problem, das ich mit meiner Kress Frässpindel auf der Z-Achse nicht weit genug hochkomme,
um das Stehende Werkstück von oben zu bearbeiten.

Deshalb habe ich mir mal Gedanken gemacht, wie ich die Spindel etwas höher bekomme,
aber nur nur so weit, das die Spindelmutter mit der Unterkante der Z-Achsenplatte abschließt.

Es gibt zwar einige Löcher in der Z-Achsen Grundbplatte der 605er, aber die sind für die HF Spindelaufnahme.
Ich kann zwar den Din43 Adapter mit den Löchern Verschrauben, aber dann sitzt für mein Geschmack die Spindel um einiges zu hoch.

Dankenswerter weiße, hat Sorotec mit das Lochbild der Z-Achsen Grundplatte zu Verfügung gestellt.

Da ich kein 20mm Alu Flachmaterial da hatte, habe ich für die ersten Versuche die Adapter Grundplatte aus 21mm Siebdruckplatten hergestellt.
Um auch zu sehen, ob das alles so Funktioniert wie ich mir das vorstelle.

Hier mal Bilder.
   

   

   

   

   

Hallo zusammen,

mein Name ist  Norbert und ich wohne in Ludwigshafen von Beruf: Schweißer neuer Beruf Rentner.
Vor ein paar Wochen habe ich mir eine CNC Fräse gekauft und diese mit der Estelcam Steuerung aufgerüstet. 

Mein Hobby dem ich nach gehe sind Funktionsmodellbau LKW, Bagger, usw im Maßstab 1:14,5 


mit freundlichen Grüssen

Norbert

ei gude,
 
ich mal wieder und wieder mal mit dem Problem des beidseitigen Fräsens.
Nach dem ich die Fräs reihen folge bei meinen Messergriffen geändert habe, kommen die Perfekt raus.
 
Jetzt bin ich an einer neuen Sache dran und habe wieder das gleiche Problem, das wenn ich das Werkstück umspanne, das nur Grütze rauskommt.
 
Ich gehe mal davon aus, dass ich bei dem Arbeitsablauf einen Fehler mache, bin mir aber nicht sicher,
deshalb frage ich euch mal, ob Ihr einen Tipp für mich habt.
 
Also ich habe einen Klotz mit den Maßen: Breite 40mm, Höhe 84mm, Tiefe 72mm
Die Klötze werden von mir auf Maß gebracht und sind im Winkel.

     
 
Jetzt Spanne ich den Klotz stehend ein und Fräse drei Bohrungen.
Zwei mit 21mm ø x 10mm tief und eins mit 8,5mm ø x 20mm tief.
Alle Bohrungen Dienen mir als Führung für die Weiterbearbeitung.
 
Da ich mit der CNC-Fräse nicht so tief wie nötig komme, Spanne ich das Teil in meine Ständer Bohr Vorrichtung.
 
Als erste wird das 8,5mm ø Loch durch den Kompletten Klotz gebohrt, da es mir später für den Nullpunkt dient.
 
Die 21mm ø Löcher werden 81mm tief und sind auch gerade, wenn ich mit dem Haarwinkel prüfe.
 
Wenn ich die Löcher gebohrt und überprüft habe, Spanne ich den Block wieder in die CNC-Fräse
Und richte den Nullpunkt über die 21er Bohrung aus.
 
Dazu habe ich mir zwei Alu Rundteile gedreht in die ich eine Adapterhülse mit 6er Loch (für meinen Fräser) für den Nullpunkt einschrauben kann.
Für die Genauigkeit wurden die Teile so weit wie möglich versucht in einem Herzustellen.
Und sie dienen mir auch dazu den Rohling beim Spannen nicht zu zerbrechen.

   

   

   

   

Moin,

ich stehe momentan vor einem für mich schwer lösbaren Problem:

zur Zeit modifiziere/tune/baue ich meine Stepcraft um, die nach Beendigung dieser Arbeiten aus Platzgründen meine einzige Fräse bleiben soll. Bei der Herstellung einer modifizierten und stärkeren Spindelaufnahme steh ich vor dem Problem, ein 8,5mm-Bohrloch sowie eine 11mm-Senkung in die schräge Stirnseite zu bohren/fräsen.

Mein stabiler Bohrständer (Proxxon) scheidet leider aus, weil ich da eine Bohrmaschine einspannen müßte, deren Aufnahmefutter konstruktionsbedingt viel zu ungenau ist und keine exakten Bohrlöcher zulässt. Das ist bei allen meinen Schlagbohrmaschinen der Fall - sie "schlackern".

Den wesentlich präziseren Fräsmotor von Proxxon kann ich leider nicht dafür nehmen, weil man in diesen nur Fräser/Bohrer mit einem maximalen Durchmesser von 6mm einspannen kann.

Und meine grosse Fräse kann ich nicht nutzen, weil das hochkant zu spannende Werkstück zu hoch ist.

Ich würde die Bohrungen/Senkungen ja gern von einem Profi machen lassen, aber die hier im Dorf (und Umgebung) ansässigen metallverarbeitenden Betriebe winken bloß ab: uninteressant, für Einzelstücke zu teuer, die Einrichtkosten zu hoch usw.... Und eine simple Schlosserei mit einer einfachen stabilen Säulenbohrmaschine gibt es hier schon lange nicht mehr.

Was tun?

Gruß Michael