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moin moin …
Danke Uwe für deine schnelle Antwort
Ja nach dem ich das Werkzeug vermessen und mit dem WZLS den Z-Null bestimmt habe, bin ich mit dem 1.Werkzeug auf XY-0 und dann auf Z-0 gefahren. Weil es schon mehrfach passiert ist, dass wenn ich das Programm gestartet habe der Fräser in das Werkstück gesemmelt ist.
Wenn es mit dem ersten Werkzeug mal geklappt hat, dass Z-0 gepasst hat dann passt das zweite Werkzeug nicht mehr entweder ist das nächste Werkzeug zu hoch oder zu tief als ob die Differenz nicht berechnet wurde.
Gruß,
Markus
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Dieses seltsame verhalten hatte ich mit der V 2.0 auch gehabt, als ich mich das erste mal, mit der automatischen Vermessung beschäftigt hatte. Doch mit der V 3, klappte das allerdings sehr gut. Ich werde mir das Morgen noch einmal bei mir ansehen und dir dann berichten, was dabei herausgekommen ist.
Gruß Uwe
Stepcraft 600/2, Sorotec Compact-Line 605, 4. Achse (Drehachse), 15W Laser (an der Fräse montiert), EstlCAM, WinPcNc V4, Ender 3,
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Hallo Markus,
ich habe es jetzt bei mir getestet und bin (eigentlich durch Zufall) zu einem überraschendem Ergebnis gekommen.
Weiche ich von meinem Workflow im Punkt 1 ab und mache die Vermessung ohne ein Programm geladen zu haben, versucht der Fräser auch bei mir, sich in den Tisch zu rammen.
Arbeite ich allerdings nach dem Workflow aus den Video, wird die Vermessung korrekt ausgeführt.
1. WinPC-NC starten, Referenzfahrt durchführen und CNC Datei öffnen.
2. X/Y Nullpunkt festlegen.
3. Werkzeugwechseldialog öffnen und das eingespannte Werkzeug mit dem entsprechenden Button vermessen lassen.
4. Z-Nullpunkt mit dem soeben vermessenem Werkzeug bestimmen und speichern, z.B. mit dem WZLS.
5. Job starten
Das war mir bis jetzt noch nicht aufgefallen, da ich immer zuerst das Programm geladen hatte.
Die komplette Vermessung, des zuerst genutzten Werkzeuges, (Punkt 3 und 4), solltest du vor jedem Jobstart ausführen.
Wie sieht es bei dir aus, könnte das vielleicht dein Problem lösen?
Gruß Uwe
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