CNC für Hobbyanwender

Moin,

nachdem ich mein "Monstrum" (Sorotec BasicLine 0605 - für mich viiieeel zu gross) verkauft habe, wurde umgehend eine neue kleinere Fräse bestellt: eine "Karla".

Am Samstag kamen dann - nach ca. 4 Wochen Wartezeit - 2 recht schwere Pakete, die ich dann ngestern in aller Ruhe auspackte und "zum geniessen" auf meiner zweiten Arbeitsplatte ausbreitete. (s. Foto)

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Heute habe ich mich ein wenig mit der Z-Achse beschäftigt; insbesondere mit der Plazierung des induktiven Ref.-Schalters. Dazu habe ich die Z-Achse mit einigen Schrauben (nicht allen!) "zusammengeheftet", um mir mal ein Bild davon zu machen. Sieht sehr vertrauenerweckend aus. (s. Foto)

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Nun muß ich mich noch intensiv mit der Frage auseinandersetzen, welches Antriebskonzept ich nehme und mit welcher Steuerung ich diese Antriebe dann in Bewegung setzen möchte ...

Dazu mehr in einem weiteren Beitrag o. Thema.

Gruß Michael

ei gude,

@alpenkreuzer / Michael na da bin ich ja mal gespannt wie es weiter geht.
Ich Wünsche dir auf jeden Fall schon mal viel Erfolg bei deinem Vorhaben und drücke dir die Daumen.

Gruß
Ferdi

Da lasse ich mich mal überraschen, ob du der "Karla" Servomotoren spendierst.
Der Anfang sieht ja schon mal sehr gut aus.

(10.12.2019, 12:25)ubo schrieb: [ -> ]Da lasse ich mich mal überraschen, ob du der "Karla" Servomotoren spendierst...

Moin,

ja, die Beantwortung dieser Frage ist eigentlich mein Kernproblem bei der neuen Fräse. Generell stehen drei Antriebsvarianten zur Debatte:

 - "normale" Stepper (open loop) der gehobenen Preisklasse/Qualität
 - Stepper mit Encoder (closed loop) - JMC, Lichuan, Sanyo Denki u.a.
 - Servomotoren, JMC oder Lichuan

In jeder Kategorie gibt es Alternativen von mittelmässig bis sehr gut, von preiswert bis sehr teuer. Und ja: ich beschäftige mich schon sehr mit Servomotoren, suche auch überall nach Erfahrungsberichten/Fakten-Dokus; bis jetzt aber ist mein "Wissen" erst zu einem gefährlichen Halbwissen gereift - ich kann dazu noch gar keine Aussage machen ...

Aber das soll nicht Gegenstand dieses threads sein, dafür mache ich in den nächsten Tagen noch einen separaten auf - bin aber auch hier und jetzt für jede zielführende Idee, jeden Beitrag/Vorschlag dankbar.

Gruß Michael

Moin,

Ja, die Entscheidung ist gefallen.

Nachdem ich lange eine Lösung mit Servo-Motoren favorisiert habe, bin ich davon wieder abgerückt:

 - die unbestreitbaren Vorteile des hohen Drehmoments bei hohen Drehzahlen kommt bei meiner kleinen Fräse nicht zum tragen. Der längste Verfahrweg (auf der Y-Achse) beträgt 500mm. Da ich mit relativ langen Rampen arbeite werde - um "Bocksprünge der Maschine" beim starken Abbremsen bzw. Richtungswechseln zu vermeiden, kann ich das Potential hoher erreichbarer Geschwindigkeiten gar nicht ausschüpfen. Will ich auch nicht - vor allem willl ich keine "Rennen" auf meiner Fräse austragen.
Somit reicht mir ein gutes Drehmoment bei Geschwindigkeiten von max. 6m/min, das sind immerhin noch 100mm/sec.

 - ich habe auch keine Lust, mich mit der relativ komplizierten Parametrierung von Servo-Motoren auseinander zu setzen, das überlasse ich gern den Spezialisten, die es in einigen Nachbarforen offenbar zuhauf gibt ...

Es werden damit CL-Stepper, entweder Leadshine oder Lichuan. Beide weisen 3-Phasen-Motoren mit Schrittwinkeln von 1,2° auf. Die CL-Stepper von JMC sind zwar am preiswertesten, ich mag die aber nicht leiden.

Gruß Michael

ei gude,

ich bin jetzt auch nicht der Profi und habe auch nur ein Grundwissen, was das Thema angeht.
Aber ich glaube du hast die richtige Entscheidung getroffen.
Ich habe mich nach dem etwas Schlau Lesen im WWW und durch Gesprächen mit Sorotec und einem Bekannten, der auf diesem Thema viel mehr Wissen hat als ich.
Auch für die CL entschieden und bis jetzt noch nicht bereut.

Gruß Ferdi

Moin,



viel getan an meiner "Neuen" hat sich leider in den letzten Wochen nichts. Erst gab´s das "Fest der Feste", dann viel (teilweise überflüssigen) Besuch, dann Neujahr und Aufräumen und dann ... sollte es endlich losgehen. Ging aber nicht.

Grund: die neue "Kleine", von Geburt aus Alu-Fräse soll genau, also im Bereich von 0,01-0,03mm (maximal) arbeiten. Dazu muß sie penibel ausgerichtet werden und dazu braucht man eine absolut plane und ziemlich exakt im Wasser liegende (Referenz-)Ebene. Die hatte ich nun leider nicht. Zum Bau meiner ersten Karla wurden extra neue Arbeitstische mit dicken verleimten Arbeitsplatten aus Buchen gekauft. Die waren - damals - eben, zumindest so eben, wie man es im Hobbybereich mit vertretbarem Aufwand darstellen kann.

Jetzt, nach knapp 5 Jahren, allerdings nicht mehr. Der Boden des Gartenhauses hatte sich inzwischen leicht gesenkt und die Arbeitsplatte, auf der schon zwei recht schwere Fräsen gestanden haben, hing zur Mitte durch. Absehbar, daß eine genaue Fräse unter diesen Umständen nicht einzumessen war.

Leider hatte der speziell für eine Fräse angeschaffte kurze Arbeitstisch nur Beine aus quadratischen Stahlrohren ohne Stellfüße zum Schrauben. Ich hatte zwar noch einige unbenutzte Stellfüße, nur: die waren zu gross für den Querschnitt der Tischbeine.



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Also mußten neue her. In der Grösse gab es - nach einer relativ oberflächlichen Suche - keine und es war Selbsthilfe angesagt. Zu verwenden waren nur die in der Bodenplatte eingelassenen Gewindestangen.

In Ermangelung von Alu in der gewünschten Stärke habe ich die Stellfüße im CAD konstruiert und aus zwei Aluteilen unbekannter Qualität in 8mm Stärke auf meiner schon etwas betagten Stepcraft ausgefräst. Die Steppi tat sich damit recht schwer und lieferte auch keine überragende Qualität, war auch sonderlich genau, aber für den gedachten Zweck ausreichend.

Nach Fertigstellung der Alu-Füße (die mich nicht sonderlich "anmachten"), suchte ich in meiner Kruschtel-Ecke nach genügend starkem (dickem) Material, um einteilige Füße herstellen zu können. Es fand sich noch eine schon vor langer Zeit plangefräste Hart-Kunststoffplatte (Ureol oder ähnliches) mit 17,5mm Stärke, aus der ich dann vier Stellfüße fräste, die auch sofort ohne Wackeln paßten und viel besser aussahen. Darauf steht nun mein Arbeitstisch und gibt nach gründlicher Justierung eine ziemlich perfekte plane Referenzfläche ab ...

   

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wird fortgesetzt

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... Fortsetzung

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So, der Tisch steht jetzt, nun kann´s an den Aufbau der Fräse gehen; der Grundrahmen ist - bis auf die Querprofile - zusammengebaut aber noch nicht ausgerichtet (ich brauchte Platz auf meiner Ablagefläche).

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Gruß Michael

ei gude,

Das hört sich alles sehr gut an, vielen Dank fürs dran Teilhaben.

Ich bin ja mal darauf gespannt bin wie du ( im Bereich von 0,01-0,03mm (maximal) arbeiten.) da an das Ausrichten ran gehst.
Ich muss bei meiner CL auch mal wieder nachjustieren und habe hier letztens, zwei Tage mit Verbracht, alles wieder einigermaßen auszurichten.
Bin aber nicht wirklich zufrieden und bin am Überlegen mit einen "Präzisionswinkel aus Granit 90°" zu zulegen.


Bei der ganzen Ausmessen habe ich u.a. festgestellt, das mein Alu Nutentisch 0,08mm in der X-Achse durchhängt.
Dann habe ich gestern festgestellt, das ein Fräser oder die Spindel Unrund läuft, da will ich heute mal ran und nachmessen.

Passende Lager habe ich mir schon mal vorsichtshalber rausgesucht, als ich mir meine Chinaspindel gekauft habe.

Also ich wünsche dir viel Spass und Erfolg und berichte bitte weiter.

Danke und Gruß
Ferdi

(18.01.2020, 13:23)Papa_Merz schrieb: [ -> ]Ich bin ja mal darauf gespannt bin wie du ( im Bereich von 0,01-0,03mm (maximal) arbeiten.) da an das Ausrichten ran gehst.
Ich muss bei meiner CL auch mal wieder nachjustieren und habe hier letztens, zwei Tage mit Verbracht, alles wieder einigermaßen auszurichten.
Bin aber nicht wirklich zufrieden und bin am Überlegen mit einen "Präzisionswinkel aus Granit 90°" zu zulegen.

Ja, das Ausrichten!
Man kann es sich verhältnismässig einfach machen und ein erstes (vermeintlich) gutes Ergebnis akzeptieren. Aber meist "setzt" sich beim Weiterbau irgendetwas und aus dem vermeintlich "guten" Ergebnis wird ein, na ja, ziemlich durchschnittliches ...
Ich baue also immer nach dem ersten Justiergang einen Schritt weiter und messe dann noch einmal nach. Da wundere ich mich manchmal sehr - die Maße sind dann ganz andere.
Es dauert also seine Zeit, bis alles stimmt und man zufrieden ist. Deine zwei Tage wundern mich deshalb nicht.

Zitat:Bei der ganzen Ausmessen habe ich u.a. festgestellt, das mein Alu Nutentisch 0,08mm in der X-Achse durchhängt.

Das halte ich nicht für tragisch und ist - ganz ehrlich - jammern auf hohem Niveau. Ich nehme an, daß Du beim Fräsen immer noch eine "dünne" Opferplatte verwendest, die von Fall-zu-Fall halt mal plangeschliffen werden muss.

Zitat:Dann habe ich gestern festgestellt, das ein Fräser oder die Spindel Unrund läuft, da will ich heute mal ran und nachmessen.
Passende Lager habe ich mir schon mal vorsichtshalber rausgesucht, als ich mir meine Chinaspindel gekauft habe.

Ganz ehrlich: bei Dingen aus China, bei denen es auf Qualität/Genauigkeit/Haltbarkeit UND Sicherheit ankommt "grummelts" bei mir immer noch. Zu diesen Dingen gehören auf jeden Fall für mich Spindeln samt FU aus China. Ich will nicht ausschließen, daß ich letztlich doch mal eine China-HF-Spindel an die Fräse tackern werde, aber im Moment arbeite ich lieber mit meiner Kress und spare "wie verrückt" auf eine gute luftgekühlte von Mechatron oder Elte oder oder ...

Gruß Michael

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So, den Grundrahmen habe ich dann zunächst einmal beiseite gelegt und habe - zum Aufwärmen sozusagen - mit dem Portal angefangen.
Die 25er-Schiene auf dem Portalbalken angeheftet und zur Kontrolle der Parallelität der beiden X-Führungsschienen (auf denen das Portal läuft) grob den Abstand zwischen Oberkante der 25er-Schiene und der plangeschliffenen Oberfläche des Portalbalkens (wo die 15er-Führungsschiene aufliegt), gemessen und "gleichmässig" eingestellt. (Bild 1)

Danach einen Wagen auf die Schiene, darauf das Meßstativ mit Meßuhr und dann gegen die Oberkante des Portalbalkens mit Hilfe eins Präzisions-Lineals abgefahren. Dabei so lange hin-und-her gefahren, bis der Abstand auf der ganzen Länge der X-Achse gleich war - und sukzessive ebenfalls die Befestigungsschrauben der 25er-Schiene festgezogen. (Bilder 2-4)

Bild 1
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Bild 2
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Bild 3
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Bild 4
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wird fortgesetzt ...

... Fortsetzung

Die Portalwangen an den Portalbalken geschraubt.

Unerwartete Überraschung: auf einer Seite des Portalbalkens waren nur die Kernbohrungen für die Schrauben vorhanden - es mußten also noch vier Gewinde M8 geschnitten werden; schade, das dürfte bei einem Bausatz dieser Preisklasse nicht vorkommen ...

Nun wurde die Senkrechtstellung der Portalwangen (und damit deren Parallelität) mittels Haarlineal und Lichtspalt geprüft. Die Wangen standen absolut senkrecht zur Arbeitsfläche als Referenzfläche - die Parallelität war gegeben. (Bild 5)

Bild 5
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Es hat gedauert ! Aber der "Rohbau" des Portals ist fertig.

Bild 6
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Gruß Michael